Le système de production Toyota (TPS) est mondialement connu et utilisé par de nombreuses entreprises, notamment dans le secteur industriel. juste -à-temps naturellement un impact sur la gestion des stocks et, par conséquent, sur l'entreposage .

Les pénuries de matières premières, de matériaux et de main-d'œuvre ont posé d'énormes défis à l'économie japonaise après la fin de la Seconde Guerre mondiale. À cette époque, les ingénieurs Eiji Toyoda et Taiichi Ohno se sont inspirés des approches innovantes du fondateur de l'entreprise, Sakichi Toyoda, et de son fils Kiichiro Toyoda, pour développer un système de production révolutionnaire.

Étape par étape , un système propriétaire, le Toyota Production System (TPS), a été développé pour améliorer les processus, les accélérer, les rendre plus rentables et plus flexibles. Les points clés (déjà familiers à certains) étaient : l’élimination des sources de gaspillage : muri (surcharge), muda et mura (déséquilibre). D’autres termes japonais se cachent dans les détails : jidoka, ou « autonomisation », l’automatisation des machines pour assurer l’autonomie des personnes, et « juste à temps », le étroitement contrôlé et adapté à la demande.

Il existe également une approche axée sur l’amélioration continue (Kaizen).

Photos : TMHE

Impressionnés par l'efficacité de cette méthode, spécialistes et industriels du monde entier ont commencé à étudier en profondeur le système de production Toyota dans les années 1980 et les principes fondamentaux. En 1991, trois scientifiques du MIT ont publié l'ouvrage « La Machine qui a changé le monde » (La Seconde Révolution dans l'industrie automobile), introduisant ainsi le terme « Lean » – qui, comme chacun sait, signifie « mince » et désigne la recherche constante de moyens de réduire le muda (gaspillage). Aujourd'hui, le terme « Lean » est largement utilisé dans le secteur industriel et au-delà. (...)

Le juste-à-temps s'attaque directement à l'une des principales sources de muda – des stocks – et vise à éliminer la surproduction, les temps d'attente inutiles et les processus inappropriés . Il vise à réduire le stockage intermédiaire des matières premières, des produits intermédiaires et des produits finis. Les étapes nécessaires à la transformation des matières premières en produits finis doivent se dérouler en flux continu, idéalement sans interruption.

Dans le procédé traditionnel, l'ensemble du stock de matières premières existant subit une première étape de transformation. Le produit est ensuite stocké avant toute transformation ultérieure. Ce processus se poursuit étape par étape jusqu'à la création du produit final.

Le temps de cycle désigne le rythme de production idéal, déterminé en fonction des besoins du client plutôt que de la capacité maximale des équipements utilisés. Cela permet à l'entreprise d'optimiser et d'équilibrer ses ressources pour produire exactement le nombre d'unités demandé, sans subir de pénurie de matériaux ni de stocks excédentaires. (...)

Pour adapter les différentes étapes de ses flux logistiques à la demande, l'usine doit organiser ses lignes de production en boucles Kanban. Les besoins en matières premières et en manutention sont représentés sur des cartes (appelées Kanban en japonais) fixées aux caisses ou palettes contenant les marchandises destinées aux stations en aval. Ces cartes contiennent les informations relatives au produit/bien demandé. 

Ils peuvent indiquer au fournisseur, par exemple, qu'une palette de produits/marchandises est épuisée et qu'il est temps de la réapprovisionner. Cela signifie que l'entreprise ne demande une livraison, par exemple de matières premières, que lorsqu'il y a une demande.

Matthias Bingel, directeur régional et conseiller principal TPS, Toyota Lean Academy

www.toyota-forklifts.de