WAGNER Svizzera AG
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Il fabbisogno di personale è stato quasi dimezzato
La cooperativa statunitense Associated Wholesale Grocers conserva 54.600 prodotti secchi, freschi e surgelati in magazzino per i suoi 1.100 soci, utilizzando un centro logistico completo e altamente automatizzato . La struttura è progettata per una capacità di prelievo giornaliera di oltre 460.000 unità di vendita al dettaglio.
Trasferimento di conoscenze alle Seychelles
I disastri naturali si verificano sempre più spesso in tutto il mondo sotto forma di inondazioni, frane, incendi boschivi, tempeste, terremoti e frane. È necessaria una gestione delle crisi acute, ma lo sono anche strategie a lungo termine per le vie di trasporto, dove Gasser Felstechnik fornisce assistenza alle Seychelles.
Premio di design tedesco per Traigo-i
Dopo il Red Dot Design Award 2025, il nuovo carrello elevatore controbilanciato a 48 volt di Toyota Material Handling, Traigo_i, ha anche il German Design Award 2026 nella categoria Excellent Product Design – Industry. Il focus: la completa integrazione della tecnologia agli ioni di litio.
Contratti a lungo termine presso SBB Cargo
Numerosi clienti di trasporto di SBB Cargo Svizzera, come Migros, hanno stipulato nuovi contratti di trasporto a carro singolo (EWLV) con durata fino a dieci anni. Nuovi contratti sarebbero stati stipulati anche con Fenaco, Stahl Gerlafingen e le saline svizzere.
Collaborazione con Capra Robotics
Frei Fördertechnik annuncia la sua futura collaborazione con l'azienda danese specializzata in robotica Capra. "Questo amplia il nostro portfolio includendo piattaforme robotiche mobili che offrono ancora maggiore flessibilità ed efficienza alla produzione e alla logistica", afferma Michael Schüpbach, Responsabile Automazione e Robotica. Gli AMR sono versatili e possono essere utilizzati in un'ampia gamma di applicazioni.
La filiale SSI continua a fare affidamento costantemente su SAP
Dal 2021, gli specialisti software di SWAN fanno parte del Gruppo SSI Schäfer, dove si occupano dei progetti SAP degli esperti di intralogistica attivi a livello globale e supportano le aziende nell'implementazione di soluzioni a prova di futuro, dai centri di distribuzione altamente automatizzati alla logistica di produzione integrata. La strada è quella giusta.
Arne Sturm sarà il nuovo CEO di Hirschthal
Jungheinrich Svizzera avrà un nuovo amministratore delegato a partire dal 1° gennaio 2026. Arne Sturm succederà a Martin Weber, che lascia l'azienda dopo 18 anni, di cui undici come amministratore delegato , su sua richiesta per dedicarsi a nuovi temi e sfide.
Altri 50 milioni per la nuova sede della TGW
TGW Logistics sta attualmente investendo 100 milioni di euro nell'ampliamento della capacità produttiva presso la sua sede centrale in Austria. Con l'ampliamento dell'edificio adibito a uffici esistente , è in fase di costruzione un edificio di cinque piani con 14.000 m² di superficie utile, per un costo di circa 50 milioni di euro, il cui completamento è previsto per la seconda metà del 2028.
AutoStore per gli ospedali belgi
sistema AutoStore per Maria Middelares, un'organizzazione medica senza scopo di lucro in Belgio, e Aalter nelle Fiandre orientali, circa 60 km a ovest di Bruxelles.
Dati affidabili invece di frasi vuote.
Il Cluster Logistico di Basilea della Camera di Commercio di Basilea (HKBB), in collaborazione con i Cantoni di Basilea Città e Basilea Campagna, le associazioni di settore e i gestori delle infrastrutture, ha pubblicato una guida alla logistica sostenibile nella regione di Basilea. L'esperto di supply chain Daniel Bubendorf spiega perché è necessaria una guida di questo tipo.
Basta con i Muda e gli sprechi!
Basta con i Muda e gli sprechi!
Il Toyota Production System (TPS) è conosciuto in tutto il mondo e viene utilizzato in numerose aziende, in particolare nel settore industriale. just -in-time ha naturalmente un impatto sulla gestione delle scorte e quindi sui magazzini .
La carenza di materie prime, materiali e manodopera pose enormi sfide all'economia giapponese dopo la fine della Seconda Guerra Mondiale. All'epoca, gli ingegneri Eiji Toyoda e Taiichi Ohno trassero ispirazione dagli approcci innovativi del fondatore dell'azienda Sakichi Toyoda e di suo figlio Kiichiro Toyoda per sviluppare un sistema di produzione rivoluzionario.
Passo dopo passo, Toyota il proprio sistema di produzione, il Toyota Production System (TPS), per migliorare i processi, velocizzarli, renderli più convenienti e flessibili. Gli elementi chiave erano (già noti ad alcuni): l'eliminazione delle fonti di spreco: muri (sovraccarico), muda e mura (squilibrio). Ulteriori concetti, di origine giapponese, si nascondono nei dettagli: Jidoka, o "automazione", l'automazione delle macchine per garantire l'autonomia delle persone. E "Just-In-Time", il rigorosamente controllato e adattato alla domanda.
Esiste inoltre un approccio che dà priorità al miglioramento continuo (Kaizen).
Immagini: TMHE
negli anni '80 i . Nel 1991, tre scienziati del MIT pubblicarono il libro "The Machine That Changed the World" (La seconda rivoluzione nell'industria automobilistica), introducendo così il termine "Lean" – che, come è noto, significa "semplificato" e si riferisce alla costante ricerca di modi per ridurre i Muda (sprechi). Oggi, il termine "Lean" è ampiamente utilizzato in tutto il settore industriale e non solo. (...)
Il just-in-time affronta direttamente una delle principali fonti di Muda, ovvero delle scorte , e mira a eliminare la sovrapproduzione, i tempi di attesa inutili e i processi inadeguati . Cerca di ridurre lo stoccaggio intermedio di materie prime, prodotti intermedi e prodotti finiti. Le fasi necessarie per trasformare le materie prime in prodotti finiti dovrebbero procedere in un flusso continuo, idealmente senza interruzioni.
Nel processo convenzionale, l'intera scorta di materie prime viene sottoposta a una prima fase di lavorazione. Il prodotto risultante viene quindi immagazzinato prima di essere sottoposto a ulteriori lavorazioni. Questo processo prosegue passo dopo passo fino alla creazione del prodotto finito.
Il tempo di ciclo si riferisce al ritmo di produzione ideale, determinato in base alle esigenze del cliente e non alla massima produttività delle attrezzature utilizzate. Ciò consente all'azienda di ottimizzare e bilanciare le proprie risorse per produrre esattamente la quantità richiesta, senza incorrere in carenze di materiali o eccessi di scorte. (...)
Per adattare le varie fasi dei flussi logistici alla domanda, la fabbrica deve organizzare le sue linee di produzione in cicli Kanban. La necessità di materiali di produzione e la loro movimentazione sono rappresentate su cartellini (chiamati Kanban in giapponese) attaccati alle scatole o ai pallet contenenti le merci destinate alle stazioni a valle. Questi cartellini contengono informazioni relative al prodotto/merce richiesto.
Possono indicare al fornitore che, ad esempio, un pallet di prodotti/merci è stato "esaurito" ed è il momento di rifornirlo. Ciò significa che l'azienda richiederà la fornitura, ad esempio, di materie prime solo quando ce n'è richiesta.
Matthias Bingel, Responsabile regionale e consulente TPS senior Toyota Lean Academy
www.toyota-forklifts.de
