Foto: Kardex Mlog

Maximal 48 Stunden zwischen Bestellung und Auslieferung verspricht eine schwäbische Molkerei durch effiziente Produktion und rationelle Logistik. Mehr als 60 Mitarbeitende kommissionieren und verladen die gekühlten Produkte rund um die Uhr. Kardex Mlog half jetzt beim weiteren Ausbau.

2017 waren die im Dreischichtbetrieb genutzten Lager- und Versandkapazitäten erneut an ihre Grenzen gestossen. Dabei war der Stammsitz von Gropper erst 2014 um ein drittes Hochregallager (HRL3) erweitert worden, das über eine rund 25m lange Brücke an die übrigen Lagerbereiche angeschlossen wurde. Eine weitere Verbindung besteht zum direkt benachbarten Produktions- und Versandgebäude, das ebenfalls 2014 errichtet wurde. Die neue Aufgabe bestand darin, unmittelbar neben dem HRL3 ein viertes Hochregallager mit vier Lagergassen zu bauen und mit der zugehörigen Fördertechnik in die vorhandenen Strukturen zu integrieren.

Im Rahmen der Ausschreibung des rund 6 Mio. EUR teuren Projekts entschied sich Gropper für Kardex Mlog, obwohl die Bestandsanlage von anderen Lieferanten gebaut wurde. «Das neue Hochregallager HRL4 musste an den Wareneingang, das HRL3 und den Versand angeschlossen werden, ohne die Produktion zu beeinträchtigen», berichtet Andreas Koch, der das Projekt für Kardex Mlog begleitete.

Das von Kardex Mlog geplante und gebaute HRL4 ist 28,4 m hoch und ermöglicht das Lagern auf bis zu 11 Ebenen. Auf einer Grundfläche von 64,5 x 23,6 m wurden vier Regalgassen realisiert, in denen zum Teil doppelttief ein- und ausgelagert wird. Dabei kommen Regalbediengeräte (RBG) vom Typ MSingle B zum Einsatz, die je nach Fallbetrachtung bis zu 37 Doppelspiele pro Stunde ermöglichen. Das ergibt eine Gesamtleistung von bis zu 140 Paletten pro Stunde. Deren Ein- und Auslagerungen werden durch ein mitfahrendes Kamerasystem überwacht, dass die Bilder in ein Ethernet-Netzwerk überträgt. Die letzten Bilder vor einer etwaigen Störung werden gespeichert.

Jedes RBG ist 26m hoch und nimmt die bis zu 1000 kg schweren Paletten über eine Teleskopgabel auf. Der Transport erfolgt mit einer Fahrgeschwindigkeit von 140 m/min. Die geregelte Umgebungstemperatur des Kühllagers liegt im Bereich zwischen +2 und +7 Grad Celsius, wobei eine der Gassen auch mit +10 bis +15 Grad betrieben werden kann. Die RBGs verfügen über eine Zwischenkreiskopplung, mit deren Hilfe die generatorische Energie einer Achse für andere Achsen genutzt werden kann. Zusätzlich wird die Steuerung der Fahr- und Hubwerke so optimiert, dass die Bewegungsachsen gezielt gestartet und verzögert werden. «Damit arbeiten die Regalbediengeräte um bis zu 25 Prozent sparsamer», betont Koch.

Zu den kritischen Projektschritten gehörte das Anbinden des neuen Hochregallagers an das HRL3 und die Produktion. Für diesen Zweck waren diverse Umbauten erforderlich, die mit Rücksicht auf die Produktion ausschliesslich an den Wochenenden durchgeführt werden konnten. Allein für die Neuanlage wurden 137 Fördertechnik-Antriebe benötigt. Dazu 34 Antriebe, die im Rahmen des Umbaus installiert werden mussten.

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