In un progetto che coinvolge otto dispositivi mobili nel settore della lavorazione delle materie plastiche, il fornitore di robotica Safelog si affida a ciascun veicolo affinché disponga di una propria unità di elaborazione dati. Ciò consente loro di comunicare come agenti in uno sciame e di scambiarsi informazioni tra loro.

Pöppelmann, azienda specializzata in materie plastiche con sede a Lohne, impiega quasi 2.500 dipendenti e gestisce circa 700 macchine per la lavorazione delle materie plastiche in diverse fasi di produzione presso sei stabilimenti produttivi suddivisi in quattro aree di business e destinati a numerosi mercati. Tra questi, l' industria automobilistica, elettrica e alimentare, nonché la tecnologia medica e l'orticoltura. Attraverso l' iniziativa aziendale "Pöppelmann blue", l'azienda è diventata pioniera nell'economia circolare con il chiaro obiettivo di preservare le risorse e proteggere il clima.

Riprogettazione dei processi

Nell'ambito dell'iniziativa digitale Pöppelmann, diverse divisioni aziendali vengono regolarmente sottoposte a revisione per individuare potenziali di miglioramento dell'efficienza. L'esempio più recente riguarda la produce componenti stampati a iniezione di alta qualità per i settori automobilistico e industriale devono essere costantemente rifornite di contenitori vuoti. Allo stesso tempo, i contenitori pieni vengono posizionati presso le macchine per il ritiro.

Deposito del carrello

Il processo inizia nel magazzino, nella cosiddetta stazione, dove i contenitori di carico vuoti vengono posizionati su rulli a pavimento in 12 posizioni da un transpallet elettrico. In precedenza, venivano trasportati in produzione da un treno rimorchiatore con tre rimorchi, sganciati manualmente nelle posizioni di destinazione e riempiti con i pezzi stampati a iniezione. Tutti i contenitori di carico posizionati su un rimorchio venivano parcheggiati presso una macchina. Ciò consentiva a un treno rimorchiatore di servire tre macchine consecutivamente. I contenitori pieni venivano quindi trasportati di nuovo al magazzino e da lì trasferiti ai processi a valle.

Rumore ridotto

"I treni rimorchiatori erano molto rumorosi, un vero e proprio problema acustico nei magazzini", afferma Michael Czwaluk, Responsabile del Team Logistico di Pöppelmann, descrivendo la situazione precedente. Inoltre, caricare e scaricare i rimorchi rappresentava una sfida fisica per i dipendenti, il che non era più compatibile con le considerazioni ergonomiche. "Oltre ad aumentare l'efficienza, per noi era importante trovare una soluzione che riducesse lo sforzo fisico dei dipendenti", afferma Czwaluk.

Montaggio su carrello

Infine, il sistema dei treni rimorchiatori mancava di scalabilità e flessibilità. La sequenza di trasporto non poteva essere adattata alla capacità produttiva dell'impianto, con conseguenti tempi di attesa alle macchine durante il cambio dei container. Dopo circa cinque anni di utilizzo dei treni rimorchiatori, era giunto il momento di modernizzare il processo con robot mobili, aumentando così l'efficienza e testando costantemente nuove tecnologie.

Design compatto

Pöppelmann ha infine optato per il sollevatore mobile M4 di Safelog, in grado di coprire un'ampia gamma di attività intralogistiche. Due caratteristiche tecniche del modello sono state decisive nella scelta. In primo luogo, il sollevatore M4 è progettato in modo così piatto da poter passare sotto i rulli di scorrimento del pavimento di Pöppelmann e sollevarli. In secondo luogo, con un raggio di sterzata di un metro, il veicolo è estremamente maneggevole e può manovrare facilmente nelle corsie a volte strette di Pöppelmann. "Il design compatto dei nostri veicoli è uno dei nostri punti di forza", aggiunge Moritz Schmidt, responsabile vendite di Safelog. "Ecco perché i robot mobili si adattano bene anche agli spazi limitati." Il sollevatore M4 è progettato per una portata massima di 1000 kg, più che sufficiente per le attività di Pöppelmann .

Situazione del traffico

Pöppelmann dispone attualmente di otto robot mobili in funzione. Il veicolo numero nove viene utilizzato come unità di backup e viene inserito nel ciclo solo durante le fasi di picco della produzione. Nel magazzino, prelevano i carrelli a terra con i contenitori vuoti, li guidano fino alle macchine di produzione e li depositano lì. I contenitori pieni forniti alle macchine vengono quindi prelevati dai robot e trasportati alla stazione nell'area del magazzino, dove il ciclo di fornitura viene completato. In questo modo si eliminano in gran parte i viaggi a vuoto dei robot. La flotta di robot è stata installata durante le operazioni in corso. Non tutti i modelli sono stati implementati contemporaneamente, ma piuttosto messi in servizio uno alla volta. "Abbiamo proceduto gradualmente", afferma Dierken. "Con il nostro software di messa in servizio, siamo stati in grado di mettere in funzione i singoli robot, il che ci ha portato al successo in breve tempo ."

Orientamento nei punti di contorno

Per aiutare i veicoli a percorrere il circuito, i padiglioni sono stati mappati digitalmente in anticipo e i dati sono stati trasferiti ai robot. Utilizzando la mappa, i veicoli si orientano utilizzando specifici punti di contorno fissi, come colonne, macchine per stampaggio a iniezione o porte dei padiglioni. I robot mobili si muovono lungo percorsi virtuali fissi memorizzati nella mappa digitale.

"Funziona così bene che non abbiamo avuto bisogno di una corsia magnetica aggiuntiva", afferma Dierken soddisfatto. Pöppelmann opera nel traffico misto. I robot mobili devono quindi interagire con altri utenti della strada, come carrelli elevatori o operai. Per prevenire incidenti, i dispositivi sono dotati di sensori di sicurezza. Se viene rilevato un ostacolo all'interno delle zone di sicurezza, i robot rallentano o si fermano finché l'ostacolo non viene rimosso.

I robot mobili non necessitano di un centro di controllo. Il sistema funziona in modo affidabile perché, in caso di guasto di un robot, i dispositivi rimanenti prendono il controllo. "Se, tuttavia, un centro di controllo centrale si guasta, l'intera flotta si blocca", afferma Moritz Schmid. "Con il controllo basato su agenti, nel peggiore dei casi, ogni unità può persino continuare a funzionare in modo indipendente", assicura.

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