Alcuni sono piuttosto cauti quando si tratta di contattare direttamente i fornitori di cemento. Ma alla Beumer, azienda produttrice di macchinari e tecnologie di trasporto, sono certi che "molte cose cambieranno nei prossimi anni". Questo include, tra le altre cose, il passaggio dai sacchi da 50 kg a quelli da 25 kg. E le enormi emissioni di CO2.

Sebbene l'attuale crisi offra anche opportunità per i fornitori di sistemi in termini di digitalizzazione, utilizzo di combustibili alternativi e necessità di automazione, la presenza in loco rimane cruciale in un settore in cui gli accordi vengono solitamente conclusi non solo con una firma, ma anche con una stretta di mano, afferma il Direttore Vendite Kay Wieczorek. "La pandemia sta cambiando drasticamente le nostre abitudini di viaggio e, di conseguenza, il modo in cui teniamo riunioni e concludiamo contratti", afferma. La comunicazione sta diventando sempre più digitale. "Questa crescente digitalizzazione acquisirà sempre maggiore importanza anche nel settore del cemento, piuttosto conservatore", è convinto Wieczorek. Sebbene molti operatori di cementifici stiano ancora reagendo con cautela a questo sviluppo, ne riconoscono i vantaggi. "Anche se al momento non possiamo essere fisicamente presenti presso le sedi dei nostri clienti, possiamo comunque supportarli, ad esempio, con i nostri occhiali intelligenti", afferma l'esperta di cemento. Cosa succede, ad esempio, se un impianto di imballaggio in Indonesia o in Perù si guasta? Beumer vanta una forte presenza globale con numerose filiali e rappresentanti in tutto il mondo e può inviare uno dei suoi tecnici in tutto il mondo in caso di necessità, ma anche questo richiede tempo, sempre che le restrizioni dovute al COVID-19 lo consentano. In alternativa, il fornitore dei sistemi è raggiungibile 24 ore su 24 tramite la sua hotline.

Per problemi non banali, ma a volte complessi e difficili da descrivere al telefono, un tecnico può indossare gli occhiali intelligenti del cliente e ricevere tutte le informazioni importanti sovrapposte all'immagine della telecamera in tempo reale. Il vantaggio risiede sia nell'orientamento del cliente che in quello del fornitore del servizio, che può sostanzialmente "guardare oltre la spalla" del tecnico. Attraverso gli occhiali intelligenti, l'assistenza clienti vede la stessa cosa del cliente in loco e può istruire direttamente i passaggi corretti.

Con la crescente digitalizzazione, vengono utilizzati sempre più sensori per raccogliere e analizzare informazioni in punti critici. Tra questi, tra cui interruttori di prossimità senza contatto che trasmettono segnali in modo affidabile senza alcun contatto meccanico. Barriere fotoelettriche di alta qualità garantiscono la trasmissione del segnale anche in condizioni ambientali difficili.
"I combustibili alternativi sono un'altra tendenza importante", afferma Kay Wieczorek. La produzione di cemento emette grandi quantità di anidride carbonica. A seconda dei processi utilizzati, le emissioni derivanti dalla produzione di cemento variano da un valore relativamente elevato, da 0,6 a 0,99 tonnellate di CO2 per tonnellata di cemento. Si stima che l'industria sia responsabile di circa il sette-otto percento delle emissioni globali di CO2. Un approccio per ridurre in modo sostenibile le emissioni di gas serra e i costi di produzione è l'aumento dell'uso di combustibili alternativi. Al posto di carbone e gas, ad esempio, vengono utilizzati materiali liquidi come oli esausti o solventi. La maggior parte dei combustibili alternativi solidi è costituita da rifiuti urbani e industriali come miscele di plastica, carta, materiali compositi o tessuti. "Tuttavia, non possiamo semplicemente buttare tutti i rifiuti domestici nella caldaia", afferma Wieczorek. "Perché materiali diversi hanno un potere calorifico diverso". Gli pneumatici usati interi o sminuzzati, invece, sono facilmente accettati. La loro gomma ha un potere calorifico paragonabile a quello del carbon fossile e il ferro del rinforzo può essere incorporato mineralogicamente nel cemento. Questo riduce la necessità di additivi contenenti ferro.
Beumer, da parte sua, in qualità di fornitore di sistemi, sviluppa soluzioni per l'intera catena del flusso dei materiali, dallo scarico del veicolo di consegna allo stoccaggio, alla pesatura, al trasporto e al dosaggio di combustibili solidi alternativi. Ciò include sistemi completamente automatizzati che dosano, separano e trasportano pneumatici di diverse dimensioni e pesi all'ingresso del forno rotante.

Foto: Beumer
Per i percorsi su terreni accidentati o in zone popolate sono disponibili i nastri trasportatori a trogolo e il noto "trasportatore a tubi" coperto.

Un altro tema, secondo Wieczorek, è "qualcosa che in Europa abbiamo già implementato in alcuni casi per decenni": il passaggio da sacchi da 50 kg a sacchi da 25 kg. La causa scatenante sono i nuovi requisiti di legge per la salute e la sicurezza dei lavoratori che sollevano e trasportano questi sacchi. "Per noi, questo significa dover convertire gradualmente le attrezzature nelle linee di confezionamento dei nostri clienti", spiega. Ma probabilmente non sarà un male nemmeno per gli affari. "Sarà un'impresa enorme, perché le linee di confezionamento negli stabilimenti dovranno naturalmente riempire e confezionare la stessa quantità di cemento di prima, e quindi gestire il doppio dei sacchi nello stesso lasso di tempo".
Anche se i sacchi pesano solo la metà, caricarli manualmente sui cassoni dei camion rimane un lavoro massacrante. Il caricamento manuale dei camion non è solo faticoso, ma di solito richiede due persone che si alternano con i colleghi per ogni operazione di carico a causa del pesante lavoro fisico. A ciò si aggiunge l'elevata quantità di polvere, dannosa per la salute. Il caricamento manuale si traduce spesso in prestazioni di carico variabili e in una qualità non uniforme delle pile di sacchi. "Questi problemi vengono eliminati con il nostro autopac", afferma Wieczorek. "Un solo addetto può azionare più macchine contemporaneamente". Ciò consente agli operatori di ottimizzare i flussi di lavoro, raggiungere elevate capacità di carico e lavorare in modo efficiente dall'insacchettamento al carico. "Abbiamo ulteriormente sviluppato questa macchina", riferisce Wieczorek. "Offriamo una versione che può essere adattata a un'ampia gamma di larghezze di piattaforma di carico". L'autopac ha un altro vantaggio: non richiede pallet. In molti paesi, semplicemente, manca il legno per i pallet.

"Si stanno costruendo significativamente meno linee di produzione del cemento. Nel 2010, in Cina ce n'erano circa 200, ma nel 2019 il numero era sceso a sole 18. Ciò è dovuto, naturalmente, in parte all'enorme sovraccapacità produttiva, soprattutto in Cina. Per molto tempo, il governo ha promosso grandi progetti di costruzione, con conseguente produzione di enormi quantità di cemento, che venivano anche esportate in massa. Quei giorni sono ormai finiti. Oggi, ad esempio, i gestori di cementifici stanno convertendo tre linee in una sola di grandi dimensioni", ha osservato Wieczorek. Ma anche questo richiede competenza e tecnologia. In tutto il mondo, il "Made in Europe" è ancora considerato un marchio di qualità, soprattutto per le apparecchiature critiche per i processi. Wieczorek ha aggiunto: "Sono certo che la propensione a investire aumenterà di nuovo nel prossimo futuro".

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