Certaines personnes se montrent plutôt prudentes lorsqu'il s'agit de contacter directement les fournisseurs de ciment. Mais chez Beumer, fabricant de machines et de systèmes de convoyage, on est convaincu que « beaucoup de choses vont changer dans les années à venir ». Cela inclut, entre autres, le passage des sacs de 50 kg à ceux de 25 kg. Et d'énormes émissions de CO2.

Si la crise actuelle offre également des opportunités aux fournisseurs de systèmes en matière de numérisation, d'utilisation de carburants alternatifs et d'automatisation, la présence sur site demeure cruciale dans un secteur où les accords se concluent généralement non seulement par une signature, mais aussi par une poignée de main ferme, explique Kay Wieczorek, directeur des ventes. « La pandémie modifie radicalement nos habitudes de déplacement et, par conséquent, la manière dont nous tenons nos réunions et finalisons les contrats », précise-t-il. La communication se digitalise de plus en plus. « Cette digitalisation croissante gagnera également du terrain dans le secteur cimentier, plutôt conservateur », est convaincu M. Wieczorek. Même si de nombreux exploitants de cimenteries restent prudents face à cette évolution, ils en reconnaissent les avantages. « Bien que nous ne puissions pas être physiquement présents chez nos clients actuellement, nous pouvons les accompagner, par exemple grâce à nos lunettes connectées », explique cet expert du ciment. Que se passe-t-il, par exemple, si une usine d'emballage en Indonésie ou au Pérou tombe en panne ? Beumer bénéficie d'une forte présence internationale grâce à ses nombreuses filiales et représentants à travers le monde et peut dépêcher un technicien si nécessaire, mais cela prend du temps – si les restrictions liées à la COVID-19 le permettent. Il est également possible de contacter le fournisseur de systèmes 24h/24 et 7j/7 via sa ligne d'assistance téléphonique.

Pour les problèmes plus complexes, parfois difficiles à décrire par téléphone, un technicien peut équiper le client de lunettes connectées et recevoir toutes les informations importantes superposées à l'image en direct de la caméra. L'avantage réside à la fois dans l'orientation du client et dans celle du prestataire de services, qui peut ainsi suivre le travail du technicien. Grâce aux lunettes connectées, le service client voit la même chose que le client sur place et peut lui indiquer directement la marche à suivre.

Avec la numérisation croissante, de plus en plus de capteurs sont utilisés pour collecter et analyser des informations à des points critiques. Parmi ceux-ci, on trouve notamment des détecteurs de proximité sans contact qui transmettent des signaux de manière fiable sans aucun contact mécanique. Des barrières photoélectriques de haute qualité garantissent la transmission du signal même dans des conditions environnementales difficiles.
« Les carburants alternatifs constituent une autre tendance majeure », explique Kay Wieczorek. La production de ciment émet de grandes quantités de dioxyde de carbone. Selon les procédés utilisés, les émissions liées à la production de ciment varient considérablement, de 0,6 à 0,99 tonne de CO₂ par tonne de ciment. On estime que ce secteur est responsable d'environ sept à huit pour cent des émissions mondiales de CO₂. L'une des solutions pour réduire durablement les émissions de gaz à effet de serre et les coûts de production consiste à accroître l'utilisation de carburants alternatifs. Au lieu du charbon et du gaz, par exemple, on utilise des matières liquides telles que des huiles usagées ou des solvants. La majorité des combustibles alternatifs solides sont constitués de déchets municipaux et industriels, tels que des mélanges de plastiques, de papier, de matériaux composites ou de textiles. « Cependant, nous ne pouvons pas simplement jeter tous les déchets ménagers dans le four », précise Wieczorek. « Parce que les différents matériaux ont des pouvoirs calorifiques différents. » Les pneus usagés, entiers ou broyés, sont en revanche facilement acceptés. Leur caoutchouc possède un pouvoir calorifique comparable à celui du charbon, et le fer contenu dans le renfort peut être incorporé au ciment. Cela réduit le besoin d'additifs ferreux.
Beumer, en tant que fournisseur de systèmes, développe des solutions pour l'ensemble de la chaîne de production, du déchargement du véhicule de livraison au stockage, au pesage, au transport et au dosage des combustibles alternatifs solides. Ces solutions comprennent des systèmes entièrement automatisés qui dosent, trient et acheminent les pneus de tailles et de poids variés jusqu'à l'entrée du four rotatif.

Photos : Beumer
Pour les itinéraires traversant des terrains accidentés ou des zones peuplées, il existe des convoyeurs à bande en auge et le bien connu « convoyeur à tuyau couvert ».

Un autre sujet, selon Wieczorek, est « une pratique que nous avons déjà mise en œuvre en Europe, dans certains cas, depuis des décennies » : le passage des sacs de 50 kg à ceux de 25 kg. Ce changement est dû aux nouvelles exigences légales en matière de santé et de sécurité des travailleurs qui soulèvent et transportent ces sacs. « Pour nous, cela signifie que nous devons convertir progressivement les équipements des lignes d’emballage de nos clients », explique-t-il. Mais ce n’est probablement pas une mauvaise chose pour les affaires. « Ce sera un travail colossal, car les lignes d’emballage des usines devront naturellement remplir et conditionner autant de ciment qu’auparavant – et donc traiter deux fois plus de sacs dans le même laps de temps. »
Même si les sacs ne pèsent que la moitié du poids initial, leur chargement manuel sur les plateaux des camions reste un travail exténuant. Le chargement manuel des camions est non seulement pénible, mais il nécessite généralement deux personnes qui se relaient pour chaque opération de chargement en raison de la lourdeur de l’effort physique. De plus, le niveau élevé de poussière est nocif pour la santé. Le chargement manuel entraîne souvent des performances de chargement fluctuantes et une qualité inégale des piles de sacs. « Notre autopac élimine ces problèmes », explique Wieczorek. « Un seul opérateur peut gérer plusieurs machines simultanément. » Cela permet d'optimiser les flux de travail, d'atteindre des capacités de chargement élevées et de travailler efficacement, de l'ensachage au chargement. « Nous avons perfectionné cette machine », poursuit Wieczorek. « Nous proposons une version adaptable à différentes largeurs de quai de chargement. » L'autopac présente un autre avantage : elle ne nécessite pas de palettes. Dans de nombreux pays, le bois pour la fabrication de palettes est tout simplement insuffisant.

« On construit beaucoup moins de cimenteries. En 2010, la Chine en comptait environ 200, mais en 2019, ce nombre était tombé à seulement 18. Cela s'explique en partie par l'énorme surcapacité, notamment en Chine. Pendant longtemps, le gouvernement a encouragé les grands projets de construction, ce qui a entraîné la production d'énormes quantités de ciment, exportées en masse. Cette époque est révolue. Aujourd'hui, par exemple, les exploitants de cimenteries transforment trois lignes en une seule grande », a observé Wieczorek. Mais même cette transformation exige un savoir-faire et une technologie de pointe. À l'échelle mondiale, le label « Made in Europe » reste un gage de qualité, en particulier pour les équipements critiques. Wieczorek a ajouté : « Je suis convaincu que la volonté d'investir augmentera à nouveau dans un avenir proche. »

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