Per Stöcklin, fornitore di servizi intralogistici e integratore di sistemi, integrità, cura e velocità nella raccolta di frutta e verdura non sono solo questioni banali, ma appartengono a una categoria molto esigente. Moduli automatizzati come la combinazione CasePicker offrono un'alternativa al picking manuale.
Il responsabile dello sviluppo di Stöcklin, Lothar Käufler, descrive la situazione come "molto impegnativa sia per il personale che per la depallettizzazione e la successiva pallettizzazione su supporti di carico misti", a causa della necessità di gestire un'ampia varietà di tipologie di contenitori.
Nei centri di distribuzione, il carico principale del picking manuale degli ordini si concentra tra le 20:00 e le 5:00 del mattino, e il lavoro viene svolto anche la domenica e nei giorni festivi. Con un'altezza di sollevamento fino a 2 metri, un dipendente solleva fino a 8.000 kg per turno. Un singolo pacco (ad esempio, contenente meloni) può pesare fino a 25 kg. Il sollevamento, il trasporto e le faticose flessioni, così come i numerosi turni notturni, mettono a dura prova la salute dei dipendenti. Ciò si traduce in un elevato turnover del personale, una carenza di personale esperto e un aumento dei costi del lavoro. La pandemia ha ulteriormente aggravato la situazione.
La natura e la qualità dei prodotti consegnati variano spesso drasticamente: dai contenitori riutilizzabili, come le scatole di plastica inseribili e pieghevoli, ai contenitori monouso in legno e cartone. I contenitori di cartone sono aperti o chiusi nella parte superiore, spesso con un livello di riempimento molto elevato, fondi di cartone rigonfi o umidi e inserti aggiuntivi in carta e alluminio. Questa ampia varietà di tipologie di contenitori ha finora rappresentato un ostacolo importante per i processi automatizzati.
Pertanto, i sistemi di picking automatizzati convenzionali depallettizzano prima l'intero pallet e separano gli articoli su vassoi. Gli articoli separati vengono quindi stoccati in un magazzino intermedio. Su richiesta, vengono sequenziati e reindirizzati al pallet di stoccaggio. La movimentazione multipla dei contenitori, i cambi di attrezzatura e l'utilizzo di sistemi intermedi come un magazzino navetta rendono il processo complesso.
Immagine: Stöcklin Logistics
La soluzione CasePicker di nuova concezione di Stöcklin offre una soluzione completa per i centri di distribuzione che servono da 100 a 300 filiali, con zone dedicate ai prodotti freschi con temperature comprese tra 4 °C e 14 °C e una capacità di movimentazione giornaliera fino a 135.000 contenitori per frutta e verdura. Diversi contenitori riutilizzabili e monouso, con dimensioni base di 400 x 600 mm o 400 x 300 mm, vengono depallettizzati automaticamente direttamente dal pallet del prodotto in qualsiasi combinazione desiderata, pre-impilati, sequenziati e pallettizzati in base all'ordine e alle esigenze della filiale, eliminando la necessità di stoccaggio intermedio dei contenitori in magazzini navetta o buffer.
Un nuovo depallettizzatore a controllo intelligente con una soluzione di presa innovativa e specializzata, dotata di barra di aspirazione, pinza e piastra di base, garantisce una rimozione delicata e sicura dei contenitori. Questo è particolarmente importante per frutta e verdura delicate, che potrebbero essere schiacciate e subire danni qualitativi a causa di un impatto violento e rapido: i contenitori vengono maneggiati con cura, evitando che urtino violentemente il nastro trasportatore. L'innovativa soluzione di presa consente inoltre il prelievo di un'ampia varietà di contenitori riutilizzabili e monouso in rapida successione.
Dopo che i pallet degli articoli, prelevati tramite l'I-Point, vengono trasportati dal veicolo a guida automatica (AGV) alla stazione di depallettizzazione designata, il depallettizzatore Stöcklin CasePicker preleva direttamente dal pallet solo il numero di unità necessarie per lo specifico ordine del punto vendita. Le guide tra i corridoi dei pallet degli articoli consentono al depallettizzatore Stöcklin CasePicker di essere spostato sul pallet dell'articolo appropriato. Le unità depallettizzate vengono quindi trasportate tramite un carrello elevatore e un elevatore fino al sequenziatore e al pallettizzatore CasePicker. Qui, vengono distribuite su binari in modo da essere alimentate al pallettizzatore Stöcklin CasePicker nella sequenza corretta all'uscita del sequenziatore e impilate sui pallet del punto vendita preparati. Ogni pallet del punto vendita viene imballato in modo intelligente (articoli pesanti come i meloni in basso, articoli più leggeri come le fragole in alto) e in base alla struttura dell'assortimento di prodotti del punto vendita, orientata alla domanda. Infine, i pallet del punto vendita pallettizzati e fissati vengono resi disponibili. Il controllo intelligente è garantito dal software Stöcklin CasePicker logOS CPS.
Foto: Stöcklin Logistics
L'affidabilità dei processi ottenuta grazie all'automazione garantisce un'elevata qualità del picking, una riduzione del tasso di errore di oltre il 99% e una qualità superiore dei prodotti. Si stima che due terzi dei posti di lavoro potrebbero essere eliminati. Per i dipendenti rimanenti, ciò si tradurrebbe in una significativa riduzione dei problemi di salute e in un aumento della qualità del posto di lavoro.
"Ora è possibile automatizzare la raccolta di frutta e verdura per un'ampia gamma di contenitori monouso e riutilizzabili in un'unica fase di processo, senza dover cambiare attrezzatura, dai singoli articoli al pallet misto del punto vendita orientato alla domanda", afferma Lothar Käufler. "Abbiamo già ricevuto diverse richieste da importanti rivenditori di generi alimentari in Svizzera e Germania che desiderano implementare questa soluzione nei loro centri di distribuzione regionali e stiamo attualmente implementando questa soluzione". Un ulteriore vantaggio: il CasePicker di Stöcklin può essere utilizzato anche in condizioni in cui la raccolta manuale non è adatta, ad esempio in aree con ridotto contenuto di ossigeno (inertizzate) e a basse temperature.
