Una volta costruito il nuovo centro di distribuzione, l'avvio è stato completato con successo e i primi articoli sono stati prelevati tramite macchine altamente dinamiche: si respira un'atmosfera di festa. I giorni della logistica di magazzino manuale sono finiti. Ma anche un'adeguata gestione del cambiamento è essenziale.
"Stiamo costruendo impianti di produzione altamente automatizzati per e con i nostri clienti", spiega Johannes Meißner, Direttore Tecnico di Witron, che ha ricoperto diverse posizioni in azienda per oltre trent'anni. I clienti, soprattutto quelli provenienti da processi logistici altamente manuali, rimangono inizialmente colpiti quando visitano i primi clienti di riferimento. "Stiamo trasformando interi processi di lavoro, motivo per cui necessitiamo di una gestione efficace del cambiamento in loco in ogni fase, e contribuiamo a svilupparla fin dall'inizio".
J. Meissner
La collaborazione con i fornitori sta cambiando: i volumi di trasporto devono essere adeguati, i dati master stanno acquisendo importanza, il design degli imballaggi sta diventando più significativo, i dipendenti stanno assumendo nuove responsabilità, le filiali devono essere integrate e forse anche il cliente finale come acquirente di e-commerce. "Non forniamo solo software, tecnologia di trasporto e macchinari; supportiamo il cliente in modo approfondito nell'ambito della gestione del cambiamento e, se necessario, ci occupiamo anche dell'assistenza, fino alla completa gestione dell'impianto.".
Gli esperti iniziano analizzando i prodotti, il flusso di materiali interno ed esterno e la supply chain verticale e orizzontale. "Insieme, definiamo nuovi standard di imballaggio, avviamo la raccolta dei dati master e supportiamo la comunicazione con i fornitori, perché anche loro hanno bisogno di identificare i propri vantaggi. Assistiamo nella formazione del personale logistico, spieghiamo i processi e forniamo supporto alla comunicazione."
Centro di distribuzione a Suhr
Un esempio di trasformazione di successo presso un fornitore è il progetto con un cliente francese nel settore della vendita al dettaglio di prodotti alimentari. In questo caso, il Flow Picking Machinery (FPM) è stato implementato per la prima volta nel reparto ortofrutta. Utilizza la tecnologia OPM ma opera senza inventario, creando pallet pronti per il punto vendita "just-in-time" per i clienti. Un fattore cruciale per l'efficienza del sistema è la struttura dei pallet in entrata. "Nel nostro caso, il 45% era costituito da pallet pieni o pallet monostrato, che possiamo depallettizzare in modo molto efficace. Inoltre, ci sono pallet a cassa uniforme. Si tratta di pallet con un solo tipo di cartone o contenitore standard, ognuno contenente articoli diversi. Possiamo anche depallettizzarli automaticamente. In questo modo, raggiungiamo già un tasso di depallettizzazione automatica di circa il 65% senza grandi modifiche.".
K. Högen
Ma l'obiettivo era superare l'80%, ricorda Meißner. Gli esperti di logistica di Witron hanno definito una strategia con il cliente per aumentare la quota di pallet di casse uniformi in collaborazione con i fornitori, riordinando contemporaneamente gli articoli ad alta rotazione dal fornitore in unità a strato intero. "Questo è un vantaggio sia per il rivenditore che per il fornitore, poiché semplifica notevolmente anche la logistica del fornitore", afferma Meißner.
L'IT è strettamente legato ai fornitori. "Stiamo sviluppando interfacce intelligenti per i loro sistemi e dobbiamo anche connetterci rapidamente ai sistemi del cliente o a quelli dei loro fornitori di servizi per poter utilizzare la nostra suite Witron WMS. (...) Se i dipendenti imparano a usare i sistemi più velocemente perché il funzionamento è diventato più semplice o intuitivo, ciò contribuisce alla stabilità dei processi, all'efficienza e alla trasparenza in magazzino."
Foto: Witron
Un esempio ben noto di comunicazione del cambiamento di successo è l'innovativo centro logistico omnicanale che Witron ha implementato presso il centro di distribuzione Migros di Neuendorf, anche nel settore non-food. "Prima tutto qui era manuale, distribuito su cinque piani. Ora non lo si può nemmeno immaginare", ha dichiarato Alexander Schweizer, Responsabile Ingegneria e IT. Solo dall'edificio principale, l'area near/non-food, oltre 700 negozi e molte migliaia di clienti che acquistano da casa ricevono un assortimento di oltre 100.000 articoli all'anno. Nei giorni di punta, i sistemi OPM, AIO e CPS di Witron prelevano più di 470.000 unità di vendita al dettaglio. E inizialmente, c'erano preoccupazioni tra i dipendenti.
Scambio intensivo
"Sì, ci sono preoccupazioni perché i compiti dei lavoratori stanno cambiando in modo significativo", ha spiegato apertamente il reparto responsabile del processo di cambiamento durante una delle prime visite al lancio del progetto. "Prendiamo sul serio queste preoccupazioni, parliamo con i nostri colleghi e li teniamo informati sull'avanzamento dei lavori, sui nuovi compiti e sulle opportunità di formazione". Un'app per i dipendenti tiene costantemente aggiornato il personale sugli sviluppi e grandi schermi agli ingressi visualizzano le attività future. I responsabili di Neuendorf hanno rapidamente riconosciuto il ruolo chiave delle persone nei processi logistici. Hanno professionalizzato la gestione del cambiamento e persino il team dirigenziale è stato chiamato a rispondere alle domande.
"Non basta distribuire brochure patinate sul nuovo centro logistico automatizzato. Gli svizzeri hanno fatto un ottimo lavoro nel promuoverlo durante l'intero progetto", conferma Meißner. Dal suo punto di vista, è necessario anche un cambiamento di mentalità, sia tra i dirigenti che tra i dipendenti del centro di distribuzione. In particolare, devono rendersi conto che non lavoreranno più in un magazzino manuale, ma come parte integrante di un impianto di produzione ad alte prestazioni. "Entrambe le parti devono esserne consapevoli. E questo a partire dalle prime visite, quando i clienti saranno a Parkstein". Se in quella fase manca la volontà, il progetto non avrà successo. "Rifiuteremo persino offerte del genere", spiega Meißner, che, dopo l'intervista, sale su un aereo per essere presente all'entrata in funzione del nuovo centro logistico Coles in Australia (come abbiamo riportato). Anche Coles in precedenza operava con magazzini convenzionali.
Multidimensional
Karl Högen, da molti anni CEO dell'azienda nordamericana, lo sa bene: "La formazione è molto importante. Vogliamo un impegno costante nei confronti del sistema". Högen ricorda i progetti negli Stati Uniti: "Dopo il completamento del progetto, c'erano ancora cinque corsie con prodotti che potevano essere prelevati solo manualmente. Dopo diverse riunioni di coordinamento con i fornitori, anche questi articoli hanno potuto essere completamente integrati nel processo automatizzato"
Considera la dimensione umana cruciale. "C'è una carenza globale di lavoratori qualificati e le nuove tecnologie contribuiscono ad attenuarla, ma dobbiamo anche coinvolgere le persone. Dobbiamo mostrare loro come semplificare le cose, in modo che non debbano più sollevare e trasportare tra le 12 e le 16 tonnellate di merci al giorno nei reparti di prodotti secchi, freschi e surgelati, e comunicare che anche il cambiamento è necessario". Le aree di lavoro tradizionali vengono sostituite da nuovi ambienti di lavoro. I processi di prelievo manuale degli ordini stanno diventando meno importanti o vengono sostituiti da attività di assistenza, gestione e controllo. "Stiamo cercando di ridurre la complessità, ad esempio, attraverso interfacce utente migliori, ma l'automazione è ancora più impegnativa dei sistemi manuali", afferma Högen.
