L'azienda di robotica Safelog sta implementando un progetto con otto dispositivi mobili nell'industria della lavorazione delle materie plastiche , ciascuno dotato di una propria unità di elaborazione. Ciò consente loro di comunicare come agenti all'interno di uno sciame e di scambiarsi informazioni.

L'azienda specializzata in materie plastiche Pöppelmann, con sede a Lohne, impiega quasi 2.500 persone e gestisce  circa 700 macchine per la lavorazione delle materie plastiche in sei stabilimenti produttivi, occupandosi di diverse fasi della produzione. L'azienda, con sede nella Germania settentrionale, offre una vasta gamma di prodotti in plastica, suddivisi in quattro unità aziendali e destinati a numerosi mercati. Tra questi, l'industria automobilistica, elettrica e alimentare, nonché la tecnologia medica e l'orticoltura. Grazie a un'iniziativa aziendale , "Pöppelmann blue", l'azienda è diventata pioniera dell'economia circolare, con il chiaro obiettivo di preservare le risorse e proteggere il clima.

Riprogettazione dei processi

Nell'ambito dell'iniziativa "Pöppelmann digital", diverse unità aziendali vengono regolarmente esaminate per individuare potenziali miglioramenti in termini di efficienza. L'esempio più recente riguarda la divisione K-Tech, che produce componenti stampati a iniezione di alta qualità per i settori automobilistico e industriale. La produzione in uno dei capannoni si svolge su 30 macchine, che devono essere costantemente rifornite di contenitori vuoti. Contemporaneamente, i contenitori pieni vengono posizionati presso le macchine  per il ritiro.

Deposito del carrello

Il processo inizia nel magazzino, nella cosiddetta "stazione", dove i contenitori vuoti vengono posizionati su rulli a pavimento in 12 postazioni da un transpallet elettrico. In precedenza, questi venivano trasportati in produzione da un convoglio di tre rimorchi, sganciati manualmente nelle posizioni di destinazione e riempiti con i pezzi stampati a iniezione. Tutti i contenitori su un rimorchio venivano poi posizionati presso una macchina. In questo modo, un singolo convoglio poteva azionare tre macchine in sequenza.  ai processi successivi trasferiti

Rumore ridotto

“I convogli di rimorchio erano molto rumorosi, un vero e proprio disturbo acustico nei capannoni”, afferma Michael Czwaluk,  responsabile del team logistico di Pöppelmann, descrivendo la situazione precedente. Inoltre, il carico e lo scarico dei  rimorchi rappresentavano una sfida fisica per i dipendenti,  non più compatibile con i principi ergonomici. “Oltre ad aumentare l'efficienza, per noi era importante trovare una soluzione che riducesse lo sforzo fisico dei dipendenti”, spiega Czwaluk.

Attacco per carrello

Infine, la scalabilità e la flessibilità del sistema di treni di traino si sono rivelate inadeguate. La sequenza di trasporto non poteva essere adattata alla produzione dell'impianto, con conseguenti tempi di attesa presso le macchine durante lo scambio dei container. Dopo  circa cinque anni di utilizzo dei treni di traino, si è reso necessario modernizzare il processo con robot mobili,  aumentando così l'efficienza e testando costantemente nuove tecnologie.

Design compatto

Pöppelmann ha infine optato per il sollevatore Safelog M4, un robot mobile  in grado di gestire un'ampia gamma di attività di intralogistica. Due caratteristiche tecniche del  modello sono state decisive nella scelta. In primo luogo, il design a basso profilo del sollevatore M4 gli consente di manovrare agevolmente sotto  e sollevare i rulli del pavimento di Pöppelmann. In secondo luogo, con un raggio di sterzata di appena un metro, il veicolo è estremamente maneggevole e può muoversi agevolmente anche nei corridoi a volte stretti di Pöppelmann. "Il design compatto  dei nostri veicoli è uno dei nostri punti di forza", aggiunge Moritz Schmidt, responsabile vendite di Safelog.  "Ecco perché i robot mobili funzionano bene anche in spazi ristretti". Il sollevatore M4  è progettato per un carico utile massimo di 1000 kg, più che sufficiente per le esigenze di Pöppelmann .

Situazione del traffico

Attualmente Pöppelmann dispone di otto robot mobili in funzione. Il nono veicolo funge da  riserva e viene attivato solo durante i periodi di picco della produzione. Nel magazzino,  i robot prelevano i carrelli a pavimento contenenti contenitori vuoti, li trasportano alle macchine di produzione e li posizionano lì  . I robot prelevano quindi i contenitori pieni presenti sulle macchine e li trasportano alla stazione nell'area del magazzino, completando il ciclo di approvvigionamento. Questo elimina in gran parte i viaggi a vuoto dei robot. La flotta di robot  è stata installata senza interrompere le attività produttive. Non tutti i modelli sono stati implementati simultaneamente, ma uno  alla volta. "Abbiamo proceduto gradualmente", afferma Dierken. " Il nostro software di collaudo ci ha permesso di mettere in funzione i singoli robot, ottenendo risultati positivi in ​​breve tempo."

Orientamento tramite punti di contorno

Per consentire ai veicoli di percorrere il loro circuito, i capannoni sono stati mappati digitalmente in anticipo e i dati sono stati trasferiti ai robot. Utilizzando la mappa, i dispositivi ora si orientano grazie a  punti di riferimento fissi specifici, come colonne, macchine per lo stampaggio a iniezione o porte dei capannoni. I robot mobili si muovono lungo percorsi virtuali fissi definiti nella mappa digitale.

"Funziona così bene che abbiamo potuto fare a meno di una pista magnetica aggiuntiva", afferma Dierken soddisfatto. A Pöppelmann il traffico è misto. I robot mobili devono quindi interagire con altri utenti della strada, come carrelli elevatori o operai. Per prevenire incidenti, i dispositivi sono  dotati di sensori di sicurezza. Se un ostacolo si trova all'interno delle zone di sicurezza,  i robot rallentano o si fermano finché l'ostacolo non viene rimosso.

I robot mobili non necessitano di un centro di controllo. Il sistema funziona in modo affidabile perché, in caso di guasto di un robot, le unità rimanenti ne prendono il posto. "Se, al contrario, un centro di controllo centrale si guasta, l'intera flotta si ferma", afferma Moritz Schmid. "Con il controllo basato su agenti, nel peggiore dei casi, ogni unità può persino continuare a operare in modo indipendente", assicura.

www.safelog.de