Die US-Genossenschaft Associated Wholesale Grocers hält mithilfe eines von Witron hochautomatisierten  Vollsortiment-Logistikzentrums 54.600 Trocken-, Frische- und Tiefkühlartikel für ihre 1100 Teilhaber  parat. Die Anlage ist auf eine tägliche Pickleistung von mehr als 460.000 Handelseinheiten ausgelegt.

55.000 Artikel

AWG ist eine genossenschaftliche Handelsorganisation, in der die 1100 Eigentümer mit 3400 Supermärkten  in 33 US-Bundesstaaten gemeinsam mehr als 25 Mrd. US-Dollar Jahresumsatz erwirtschaften. Wer wachsen  will braucht neue Filialen, braucht neue Genossenschaftsmitglieder und die Logistik ist mittlerweile ein  wichtiges Entscheidungskriterium geworden sich für AWG zu entscheiden. Anders als bei klassischen US-Handelskonzernen sind hier alle Händler zugleich Mitglieder und damit Eigentümer: Sämtliche Gewinne fliessen an die Mitglieder zurück.

Herr der Dinge: R.Kearns

Die Anforderungen von Richard Kearns, Executive Vice President Distribution & Logistics, an sein neues  Lager in Hernando (Mississippi) und seine Logistikprozesse nehmen seit Jahren zu. Neben der gestiegenen  Produktvielfalt und der Marktvolatilität belasten insbesondere der anhaltende Fachkräftemangel im  Lagerbetrieb sowie steigende Transportkosten und verschärfte Regulierungen das Distributionsmodell.  Logistik spiele unter diesen Rahmenbedingungen eine «absolut entscheidende» Rolle, um die Service-Levelssicherzustellen und gleichzeitig die Kosten im Griff zu behalten. Kearns: «An der Automatisierung führt kein
Weg vorbei».

Referenzen überzeugten

Vor diesem Hintergrund fasste AWG den Entschluss, die Abläufe im Distributionsnetzwerk zu automatisieren und damit maximal zu optimieren. Dieses Vorhaben stellte zugleich das grösste Investitionsprojekt in der nahezu 100-jährigen AWG-Historie dar. Die initiale Evaluierung begann schon vorrund 15 Jahren, noch nicht als konkretes Bauvorhaben, sondern als langfristige strategische Überlegung im Management. Über diesen Zeitraum wurden verschiedene Anbieter automatischer Systeme genau analysiert  – und aus einer Handvoll international führender Hersteller fiel die Wahl schliesslich auf Witron aus  Parkstein.

Order Picking Machinery (OPM)

Wesentliche Entscheidungskriterien waren technische Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit im  Realbetrieb, die Vielzahl der erfolgreich realisierten Referenzprojekte die positiven Rückmeldungen und  hohe Zufriedenheit im Austausch mit Witron-Kunden weltweit sowie die Frage der kulturellen  Kompatibilität beider Unternehmen. Parallel dazu legte AWG grossen Wert auf den persönlichen Austausch.

Schnittstellen müssen funktionieren

Von der Geschäftsführung bis zu den Technik- und Servicemitarbeitern sollten Schnittstellen und  Kommunikation reibungslos funktionieren – «das ist ein wichtiges Kriterium», erklärt Robert Venzl, der das  Automatisierungsprojekt in Hernando, Mississippi, als Witron-Projektmanager verantwortete.

11 km Fördertechnik. Alle Abb.: Witron

Daraus entstand der Plan für die 81.000 Quadratmeter grosse Anlage mit in Summe 738.000 Paletten-, Behälter-  und Traystellplätzen, 92 Regalbediengeräten sowie elf Kilometern an Fördertechnik, ausgelegt auf eine  Pickleistung von mehr als 460.000 Einheiten pro Tag.

92 Regalbediengeräte

Zunächst wurden innerhalb von 12 bis 18 Monaten die Detailplanungen abgeschlossen und das Gebäude  errichtet. Anschliessend installierte Witron seine Technologie, erklärt Robert Venzl. «Die fast 55.000  verschiedenen Artikel werden mit den Lösungen OPM (Order Picking Machinery), AIO (All-in-One Order  Fulfillment) und CPS (Car Picking System) gelagert und kommissioniert. Lebensmittel, Kosmetik, Healthcare-Produkte, Zigaretten, etc».

All-in-One Order-Fulfillment

Da in der Regel mit jedem neuen Genossenschafts-Mitglied weitere Artikel ins Sortiment aufgenommen  werden, war eine hohe Flexibilität der Anlage gefragt. Dabei kommt die Witron-Technologie in sämtlichen  Temperaturzonen zum Einsatz – Trocken, Frische und Tiefkühl. 19 vollautomatische COM-Maschinen  schlichten im Temperaturbereich von plus 20° bis minus 26° Celsius Handelseinheiten filialgerecht auf Paletten.

Pick- by-Voice-Unterstützung

Grossvolumige Artikel werden ebenso in unterschiedlichsten Temperaturzonen wegeoptimiert mittels Pick- by-Voice-Unterstützung durch das semi-automatisierte Logistik-Modul CPS kommissioniert. Mit dem AIO  können kleinvolumige Artikel - sowohl Schnelldreher als auch Langsamdreher - im selben Logistik-Modul  kompakt gelagert und kommissioniert werden. Die effiziente Auftragskonsolidierung zwischen den  unterschiedlichen Logistik-Bereichen und Logistik-Modulen erfolgt automatisiert und systemgesteuert – unterstützt durch das Witron-Lagerverwaltungssystem.

R.Venzl

«Somit ist trotz des sehr breiten Artikelspektrums  eine hohe Packdichte auf den Ladungsträgern gewährleistet», so der Witron-Projektverantwortliche.«Entscheidend war, die Kommissionier-Frequenz der verschiedenen Logistik-Module und Logistik-Bereiche so zu takten, dass sie in der richtigen Verladefrequenz just-in-time zur Auslieferung im Warenausgangsbereich bereitgestellt werden.»

50 Prozent weniger Lkw-Fahrten

Das beeindruckt die Eigentümer und den Logistiker. «Das ist wirklich kein Lager mehr – sondern vielmehr  eine Produktionsstätte. Es ist alles sehr strukturiert - eine leistungsstarke Fabrik», erklärt Kearns. Seit Mitte  2023 läuft die «Fabrik», das neue Logistikzentrum, im Vollbetrieb auf Hochtouren. Die Inbetriebnahme der unterschiedlichen Temperatur-Bereiche erfolgte sukzessive anhand eines exakt definierten Hochlaufplanes.

«Jetzt, da wir in allen Bereichen der Anlage mit der neuen Technologie arbeiten, kann ich bestätigen, dass unsere Ziele erreicht wurden – wir liefern effizienter, schneller und zuverlässig aus», resümiert Kearns. «Alle Shareholder in unserer Organisation –  Beschaffung, Lieferanten, Vertrieb, Transport, Filialen und  Konsumenten – profitieren von diesem ganzheitlichen unternehmensweiten Transformations-Projekt.» 

738.000 Paletten-, Behälter-  und Traystellplätze

Für Unternehmen, die ursprünglich aus einer konventionellen Lagerlandschaft kommen, versteht es sich von  selbst, dass ein professionelles Change-Management – sowohl für die Mitarbeitenden als auch für die  Führungskräfte – unabdingbar war. «Aber Witron hat uns hier hervorragend unterstützt.» Durch die Konsolidierung von drei Altstandorten in eine Anlage konnte der Personalbedarf nahezu halbiert  werden. Zugleich habe sich die Zahl der Lkw-Touren um 50 Prozent reduziert – eine Folge der höheren Palettendichte und der optimierten Tourenplanung.

Alle Anforderungen erfüllt

«Witron hat eine hochmoderne automatisierte Anlage geliefert, die alle Anforderungen unserer Mitglieder  erfüllt und das über alle Temperaturzonen hinweg. Gleichzeitig können wir unseren Mitarbeitenden  attraktive, ergonomische Arbeitsplätze anbieten». Die sind Kearns wichtig: «Die Einarbeitungs- und  Schulungszeit wurde minimiert. Es wurde eine sicherere Arbeitsumgebung geschaffen. Und zukünftige Talente werden von einem modernen Arbeitsplatz angezogen. Das Logistikzentrum ist für AWG ein  überzeugendes HR-Recruiting-Argument.»

www.witron.de