In mehrfachem Sinne betrachtet Johannes Meißner, technischer Geschäftsführer des  Automatisierungs-Anbieters Witron, die Funktion moderner Warenlager als «integralen Bestandteil» der Supply Chain des Kunden. Und zielt wie bei Jumbo in Nieuwegein zugleich auf harmonische Abläufe.

J.Meißner

Ein interessantes Konzept, das auch dezentrales Gedankengut einbezieht. Seit Mitte 2024 betreibt der zweitgrösste niederländische Lebensmitteleinzelhändler  Jumbo das hochautomatisiertes Frische-Logistikzentrum im niederländischen Nieuwegein, das den Takt der gesamten Supply Chain mitbestimmt, ohne dabei die Führungsposition einzunehmen.

Logistikzentren neudefiniert

Jumbo und Witron präsentieren in dem dortigen National Distribution Center ein Konzept, das ihrer Ansicht nach moderne Logistikzentren neu definiert. Die Schwerpunkte liegen auf Geschwindigkeit, Verfügbarkeit und Agilität. Die 40.000 Quadratmeter grosse Anlage versorgt über 725 Filialen in den Niederlanden und Belgien mit fast  3000 verschiedenen Frische- und Ultrafrische-Artikeln. Das Sortiment umfasst Milchprodukte, eine  grosse Auswahl an Käse, Fleischprodukten, Tapas, Salaten, gekühlten Getränken und vieles mehr.

Fördertechnik komplett vernetzt

Täglich können dort bei einer Umgebungstemperatur von +2 Grad Celsius mit den Modulen Order Picking Machinery OPM  (30  Case Order Maschinen COM), All-in-One (AIO) und Car Picking System (CPS) über 1 Million Einheiten kommissioniert werden. Darüber hinaus optimiert ein vollautomatischer Warenausgangspuffer den Versand der filialgerecht geschlichteten Rollcontainer in die Märkte.

Der «wahre Taktgeber»

Das Frische-Verteilzentrum ist bereits das zweite Projekt, das Jumbo gemeinsam mit Witron erfolgreich  umgesetzt hat. Vorausgegangen war ein leistungsstarkes Trockensortiments-Verteilzentrum, in dem mit  OPM (31 COM-Maschinen), DPS und CPS aus einem Sortiment von 14.300 Artikeln an einem Spitzentag  bis zu 565.000 Handelseinheiten kommissioniert werden können.

All-in-One (AIO)

Der niederländische Handelskonzern Jumbo sah sich mit einer Reihe von Herausforderungen konfrontiert,  die den Bau einer der ambitioniertesten Logistik-Plattformen Europas erforderlich machten. Dazu zählten der zukünftig erwartete Arbeitskräftemangel, wachsende Sortimente im Trocken- und Frische-Bereich, steigende Anforderungen der Konsumenten – vor allem an Frische-Produkten – und die Geschwindigkeit, mit der  Kunden über die Filialen und den Online-Shop auf die Waren zugreifen möchten.

Mechanik und IT aus einer Hand

Das hochautomatisierte  Frische-Logistikzentrum in Nieuwegein, das von Witron als Lifetime-Partner geplant und umgesetzt wurde,  bildet heute das Herzstück einer Supply Chain, die stärker vernetzt, agiler und näher am Kunden sein soll als je zuvor. Der Konsument, heisst es, sei «der wahre Taktgeber».

Verteilzentrum in Nieuwegein

So ist das Zentrallager für Frischwaren (CDC) nun auf eine Spitzenkapazität von mehr als 1.06 Mio.  Kommissionier-Einheiten pro Tag ausgelegt. Gemäss dem Gesamtkonzept ist eine modulare Erweiterung für zukünftiges Wachstum bereits vorgesehen. Alle Logistikbereiche sind durch ein Fördertechniknetzwerk miteinander verbunden, das mehr als 670.000 Paletten-, Tray- und Behälterstellplätze sowie 120 Regalbediengeräte umfasst. Gesteuert wird alles durch ein hochfunktionelles Lagerverwaltungssystem. Sämtliche IT- und Mechanik-Komponenten wurden von Witron entwickelt, hergestellt und in Betrieb genommen.

Neue Rolle des Warenlagers

Insbesondere im Ultra-Fresh-Bereich ist eine genaue Zeitplanung von entscheidender Bedeutung.  Temperatur, Tagesgeschäft und Wettereffekte sind Faktoren, die unmittelbar das Volumen beeinflussen.  «Agilität bedeutet für uns, sehr schnell auf veränderte Bedarfe reagieren zu können. Wenn sich das Wetter  ändert, verändert sich die Nachfrage. Darauf müssen wir reagieren können», erklärt de Jong. «Die Frische  der Produkte muss den Verbraucher unmittelbar auf dessen Esstisch erreichen – und nicht im Lager liegen.»

 Karel de Jong

«Das Warehouse ist heute kein autarker Block mehr, sondern ein verbundenes Organ im Supply- Chain-«Orchester», sagt Johannes Meißner: «Das DC ist kein separates System mehr,  sondern ein integraler Bestandteil des Organismus unserer Kunden. Nur so lassen sich Supply Chains wirklich optimieren.» Dadurch wandelt sich die Funktion des Lagers von der reinen Verdichtung und  Pufferung hin zu einem massgebenden Steuerungsinstrument. Karel de Jong: «Das DC ist aber nicht der Dirigent. Der Dirigent ist der Kunde.» Sinnbildlich bezeichnet er das Warehouse als «erste Violine« in einem  harmonierenden Supply-Chain-Orchester – wichtig, führend, tonangebend, aber nicht übergeordnet.

Technologie im XXL-Format

Die Logistik-Drehscheibe Nieuwegein ist mit dem Trocken- und Frische-Verteilzentrum in Summe eines der  grössten Witron-Projekte weltweit. Sie verfügt über mehr als 60 COM-Maschinen, über 1,1 Mio. Stellplätze  für Paletten, Trays und Behälter, rund 200 Regalbediengeräte und eine maximale Auslegung von 1,6 Mio.  Picks pro Tag. Die Oberpfälzer setzen mit OPM, AIO, CPS und dem Warenausgangspuffer auf bewährte Technologie.

Pick-by-Light

Alle Artikel werden auf Rollcontainern an die Filialen geliefert, daher ist ein reibungsloses Zusammenspiel  der Subsysteme unerlässlich, um eine maximale Konsolidierung und Verdichtung sicherzustellen. Wie de  Jong es formuliert: «Der Schlüssel liegt nicht in der nächsten Maschine. Der Schlüssel zum Erfolg liegt in  einem exakt abgestimmten Gesamtkonzept mit einer wichtigen Rolle für die Anlagen-Bediener und dem Schichtleiter-Team.»

Gute Einführung im Team

Nach Unternehmens-Angaben konnten sich die Jumbo-Mitarbeitenden sehr gut auf ihre neuen Aufgaben  vorbereiten – weg von manuellen Prozessen, hin zu einem automatisierten Produktions-Betrieb. In  Abstimmung mit Witron war es möglich, sich zukünftige Tätigkeiten in von Witron realisierten Anlagen im Detail anzuschauen und sich mit Anwendern darüber auszutauschen. «Aufgrund der Vielzahl in Europa, Nordamerika und Australien realisierten Projekte können wir unsere Kunden bei dem wichtigen Thema «Change Management» umfangreich unterstützen», ergänzt Meißner.

Laufwege minimiert

Jumbo führte mit dem Jumbo Production System (JPS) Lean-Prinzipien ein, darunter Shopfloor- Transparenz, Schicht-Stand-Ups und die weitestgehend eigenständige Problemlösung durch die  Mitarbeitenden. Einmal täglich findet im Zentrum des DCs ein zentrales Steuerungsmeeting statt – nicht im Büro, sondern mitten auf der Fläche. «Hier analysieren die Kollegen den vergangenen Tag und besprechen nochmal die Aufgaben und Ziele der kommenden Schicht. Wenn diese halbe Stunde gut läuft, wird es ein guter Tag«, sagt de Jong. 

Ganzheitlich auf Kurs

Jumbo sieht in der Supply Chain eine End-to-End-Netzwerkstruktur statt einer Sammlung einzelner Lager.  Die Integration von Filialen, die Vernetzung mit Lieferanten, die Optimierung der Transportwege und die  Automatisierung – auch im E-Commerce, der heute noch manuell läuft – sind wesentliche Bestandteile der  zukünftigen strategischen Ausrichtung. Johannes Meißner: «Die Automatisierung war das Fundament. Nun beginnt die Phase der ganzheitlichen Optimierung.»

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