Grafik: Jungheinrich

Jungheinrich realisiert für den Getränke-Hersteller im polnischen Radzymin eine Automatisierungslösung mit einem 42 m hohen und 60 m langen Hochregallager für bis zu 14.000 Getränke-Paletten in Silobauweise. Interessant: Eine Monorail-Lösung mit Brücke.

Das neue Lagersystem erweitert die bestehende Anlage und bietet dabei modernste Technologie. Einige Baumassnahmen werden im laufenden Betrieb vollzogen. Geplante Inbetriebnahme ist 2022.

Verfügbaren Platz voll ausnutzen, neue Lagerkapazitäten schaffen und mehr Durchsatz erzielen:

Die Silobauweise steht für maximale Raumnutzung bei gleichzeitig hoher Umschlagleistung. Insgesamt vier Gassen umfasst das automatische Hochregallager mit reichlich Platz für die Getränkepaletten, die doppeltief eingelagert werden können. Alle Prozesse im Hochregalbereich des Lagers sind vollautomatisiert. Die Experten von Jungheinrich haben es mit der Option zur Erweiterung konzipiert: Weitere Gassen können zu einem späteren Zeitpunkt unkompliziert und während des laufenden Betriebs ergänzt werden.

Mit der neuen Lagerlösung von Jungheinrich soll auch der Transportweg aus der Produktion verbessert werden. Dafür hat der Hamburger Intralogistikexperte die bestehenden Förderanlagen umgebaut und erweitert: Das Monorail-System mit einer Brücke ist das Herzstück in Radzymin. Es transportiert fertig produzierte Getränkeflaschen zu allen verfügbaren Lagerplätzen – sowohl im neuen Hochregallager als auch im Automatiklager. Das passgenaue Intralogistikkonzept erlaubt einen optimalen Materialfluss zwischen den verschiedenen Bereichen im Werk.

Szymon Matulka, BU Engineering Manager Poland & Baltics bei Coca-Cola HBC: «Die Anlage ist für uns etwas Besonderes. Mit dem automatisierten Hochregallager und den verbesserten Transportwegen setzen wir Massstäbe hinsichtlich Effizienz und Sicherheit. So gewährleisten wir eine durchgängig hohe Verfügbarkeit unserer Produkte.»

Regalbediengeräte von MIAS, der Jungheinrich-Tochterfirma, bringen zudem Schnelligkeit in das automatische Palettenlager: Dank spezieller Geräte herrscht bei der Ein- und Auslagerung für Waren bis zu sieben Tonnen Hochgeschwindigkeit. Auch hier lassen sich bei Bedarf zusätzliche Geräte integrieren. Zusätzlich wurde das bestehende Warehouse Management System (WMS) ersetzt. Künftig wird Coca-Cola HBC für das gesamte Lager, das verschiedene intralogistische Lösungen umfasst, lediglich ein WMS einsetzen. Über dieses werden alle Anlagen und Prozesse verwaltet. Die Software hilft dabei, mögliche Optimierungen zu identifizieren, wie zum Beispiel die Verteilung der Ware auf die verschiedenen Lagerstandorte.

Lech Sowinski, Project Manager Technical Sales ASRS bei Jungheinrich: «Das neue Lager überzeugt mit einem optimierten Materialfluss. Da alle Gewerke aus einer Hand stammen, ist eine schnelle Integration und optimale Kommunikation zwischen den Systemen möglich.»

www.jungheinrich.ch