Witron ist für die komplette Planung, Umsetzung und Inbetriebnahme eines neuen 100.000 Quadratmeter grossen Logistikzentrums in Marktredwitz zuständig, in dem 66.000 Palettenstellplätze, 730.000 Behälter- und Traystellplätze sowie 139 Regalbediengeräte ab Mitte 2024 intelligent gesteuert werden sollen.  

Das neue Logistikzentrum der Edeka soll künftig rund 900 Märkte in Teilen Frankens, der Oberpfalz, Sachsen und Thüringen mit fast 28.000 verschiedenen Artikeln aus dem Trockensortiment, Obst, Gemüse, Feinkostartikel, Tiefkühlprodukten und Blumen versorgen. Konzipiert wird  die Anlage für eine Spitzen-Kommissionierleistung von 583.000 Pickeinheiten täglich.

Zum Umfang gehören ebenso die Konzeption und Realisierung sämtlicher IT-, Steuerungs-, und Mechanik-Komponenten. Des Weiteren kümmert sich ein Onsite-Team direkt vor Ort um Service, Wartung und eine permanent hohe Anlagenverfügbarkeit. Auch eine zukünftige Erweiterung des Standortes Marktredwitz ist in der aktuellen Logistik-Planung bereits vorgesehen. „Die Investition sichert nicht nur in Marktredwitz selbst, sondern weit über die Region hinaus, eine Vielzahl von Arbeitsplätzen. Sie steht gleichzeitig für eine langfristig gute und verlässliche Versorgung der Menschen gerade auch in unserer ländlichen Region im Freistaat Bayern“, so Logistik-Vorstand Rainer Kämpgen.

Fotos: Witron

Analog zum Standort Berbersdorf vertraut Edeka bei der Distribution von sensiblen Obst- und Gemüseprodukten erneut auf ein vollautomatisiertes System. Somit ist es möglich, die Logistik-Mitarbeitende von unergonomischen Tätigkeiten in einer temperierten Arbeitsumgebung wirkungsvoll zu entlasten. Mehr als 1.000 verschiedene Produkte werden dort in einem Temperaturbereich zwischen +7 Grad Celsius und +10 Grad Celsius gelagert.

Logistisches Herzstück des Obst- und Gemüsebereiches ist das intelligente und modular aufgebaute Automated Tote-System (ATS) mit neun Regalbediengeräten und 42.500 Behälterstellplätzen. Zum Einsatz kommen Kunststoffkisten der Grösse 600 x 400 mm sowie 400 x 300 mm. Mit dem ATS werden bereits vom Lieferanten mit Ware gefüllte Behälter(türme) vollautomatisch vereinnahmt, entstapelt, gepuffert, kommissioniert, kunden- bzw. filialgerecht auf eine Versandeinheit gestapelt und zur Auslieferung bereitgestellt.

Über 3500 unterschiedliche Feinkost-Artikel, wie z. B. Fertiggerichte, Salat-Menüs oder Convenience-Produkte kommissioniert die OPM-Technologie im Temperaturbereich +4 Grad Celsius/+6 Grad Celsius mit sechs COM-Maschinen filialgerecht und ohne Personaleinsatz auf Paletten bzw. Rollcontainer. Ebenso kommt in diesem Sortimentsbereich das semi-automatisierte CPS-System (Car Picking-System) zum Einsatz. Mit CPS werden die Artikel durch Regalbediengeräte bedarfsgerecht in der Pickfront platziert und anschliessend durch die Logistik-Mitarbeitenden wegeoptimiert und filialgerecht mittels Pick-by-Voice-Kommissionierung auf die Ladungsträger geschlichtet.

Mit gut 65 Prozent aller kommissionierten Einheiten bildet das Trockensortiment das durchsatzstärkste Produktspektrum. Und auch hier wickeln voll- bzw. teilautomatisierte Systeme das Handling von Handelseinheiten, die Einzelstück-Kommissionierung sowie die filialgerechte Zusammenstellung von Display-Paletten mit höchster Effizienz ab.

Installiert wird unter anderem ein OPM-System mit 18 COM-Maschinen, ein All-in-One-Order Fulfillment-System (AIO) mit 20 ergonomische Piece-Picking-Arbeitsplätzen, ein Car-Picking-System (CPS) für die teilautomatisierte Kommissionierung von schweren oder sperrigen Produkten sowie ein Display-Pallet-Picking-System (DPP), welches Kundenaufträge, bestehend aus unterschiedlichen Halb- und Viertelpaletten, in einem separaten Hochregallager kundengerecht zusammenführt.

Sämtliche Bestellungen des Trockensortiments konsolidiert ein vollautomatischer Warenausgangspuffer, der neben den Paletten und Rollcontainer des Trockensortiments auch Tiefkühl-Isotainer just-in-time zur Auslieferung über Schwerlastbahnen tourengerecht und sortiert nach Abladestellen für das Verladepersonal zur Verfügung stellt.

Unterstützt durch ein Pick-by-Voice-System und gesteuert durch ein Witron-WMS werden Blumen und Tiefkühl-Artikel gelagert und kommissioniert. Dabei erfolgt die Kommissionierung der TK-Artikel bei -18 Grad Celsius bzw. -22 Grad Celsius direkt in Isotainer.

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