Getränkehersteller sind bei der Abfüllung auf besonders robuste und zuverlässig arbeitende Sensoren angewiesen. Sie müssen starke Vibrationen und häufige Reinigungsprozesse aushalten. Dinkelacker vertraut hier gern auf Reflexions-Lichtschranken von Leuze. 

Seit jeher legt das Unternehmen grossen Wert auf beste Rohstoffe. Sie sind die Grundlage für die Qualität der Biere – ob Kellerbier in der Bügelflasche, obergäriges Hefeweizen oder alkoholfreies Pils. Dieser Qualitätsanspruch findet sich auch bei den technischen Komponenten in der Produktion wieder. Die Familienbrauerei gibt es bereits seit 1888.

In der Abfüllung sind nahezu an jeder Station Sensoren von Leuze im Einsatz. «Damit der Betrieb störungsfrei läuft, sind wir auf besonders robuste und zuverlässig arbeitende Komponenten angewiesen», erklärt Technikchef Florian Fahr. Die PRK-Baureihe eignet sich besonders gut für Applikationen in der Getränkeindustrie. Das Metallgehäuse der optischen Sensoren ist unempfindlich. Daher können die Geräte auch in rauen Umgebungen optimal arbeiten. Die optisch schaltenden Geräte erkennen per Reflexion selbst hochtransparente Objekte wie Flaschen.

Auch hochglänzende Kunststoffkisten mit unterschiedlichen Aufdrucken werden erkannt. Viele der Sensoren wurden bereits Ende der 1990er- und Anfang der 2000er-Jahre installiert.» Ein weiterer Vorteil: Durch den Fokus auf eine Sensorserie muss die Brauerei weniger unterschiedliche Ersatzteile vorhalten und kann bei einem seltenen Defekt zeitnah reagieren und einfach austauschen. Sollte es mal klemmen, schätzt man die geographische Nähe zur Firmenzentrale der «Sensor People»..

Die Leuze-Sensoren kommen an unterschiedlichen Stellen zum Einsatz und haben jeweils spezielle Aufgaben. Der Prozess beginnt in der Abfüllung mit der Reinigung von Flaschen, Bierkisten und Fässern. Sauberkeit und Hygiene spielen eine grosse Rolle. «Die Optiksensoren sind an den einzelnen Bandabschnitten installiert und erkennen Paletten, Fässer, Bierkisten oder auch Flaschen», erklärt Frank Karle, Leiter der Elektrowerkstatt bei Dinkelacker. «So wird automatisch die Geschwindigkeit der Bänder geregelt, um Staus und Kollisionen zu vermeiden.» Allein im Bereich der Fassabfüllung hat Dinkelacker etwa 100 Sensoren an den Bändern installiert.  Bis zu 240 Fässer pro Stunde werden dort gereinigt und befüllt. Zwei neue Roboter in der Optik eines gefüllten Bierglases unterstützen hier die Beschäftigten: Sie heben die leeren oder vollen Fässer und setzen sie aufs Transportband oder auf Paletten. Dinkelacker hat die Roboter zur Zeit der Gastronomieschliessungen während der Corona-Pandemie neu installiert.

Bei den Robotern kommt zusätzlich Leuze Sicherheitstechnik ins Spiel: Mehrstrahl-Sicherheits-Lichtschranken des Typs MLD sichern den Arbeitsbereich gegen unerwünschten Zugang von aussen ab. Jeweils zwei vor den Robotern über Kreuz geschaltete PRK-Sensoren erkennen zuverlässig eine einlaufende Palette. Dann starten sie die Muting-Funktion, die kurzzeitig die Sicherheitslichtgitter überbrückt, so dass die Palette durchlaufen kann.

Stündlich 72.000 Flaschen

Leere Bierkisten laufen zur Reinigung durch eine spezielle Reinigungsmaschine. Die zuvor entfernten Flaschen landen in einer grossen Flaschenreinigungsmaschine. Dort werden sie mit 80 °C heissem Wasser gereinigt – die Maschine schafft bis zu 72.000 Flaschen pro Stunde. Leuze Sensoren erfassen unmittelbar, wenn eine Flasche an der Flaschenreinigungsmaschine aus der Reihe tanzt. Dann stoppen sie die Maschine.Sicherheitslichtvorhänge überwachen auch hier den Zugriff. Nach dem Reinigen wird jede Flasche auf Rückstände gecheckt. Sollte nach dem ersten Durchlauf noch etwas in der Flasche vorhanden sein, oder aussen noch Etikettenreste kleben, läuft diese ein zweites Mal durch die Flaschenreinigung. Ist dies dann immer noch der Fall ist, wird sie aussortiert. Das heisst: «Wer als Biergeniesser uns Brauereien etwas Gutes tun will, sollte nichts in die ausgetrunkene Bierflasche stecken und leere Bügelflaschen geöffnet in den

Kasten zurückstellen», sagt Frank Karle. Sind die Flaschen unbeschädigt und vollständig sauber, geht es ans Befüllen. Leuze Sensoren ermöglichen es, die Bandgeschwindigkeit zu regeln. Anhand der Abstände zwischen zwei Flaschen errechnet das System das optimale Tempo. Die Mehrwegflaschenanlage befüllt schliesslich die Flaschen mit Bier. Sie schafft bis zu 66.000 Flaschen pro Stunde. Das entspricht 3.300 Kisten. Auf einer separaten Produktionslinie arbeitet die Bügelflaschenanlage. Sie befüllt 30000 Flaschen pro Stunde - stündlich 1500 Kisten.

Fotos: Leuze

Im weiteren Verlauf der Abfüllung wird geprüft, ob die Menge des Flascheninhaltes stimmt. Nach dem Verschliessen erkennen PRK-Sensoren, ob jede Mehrwegflasche korrekt mit Kronkorken versehen wurde oder ob die Bügelflasche korrekt verschlossen ist. Es folgt die Etikettierung: Die Flasche wird ausgerichtet und Hals-, Bauch- und Rückenetikett werden aufgeklebt. Auch hier bleibt nichts dem Zufall überlassen: Noch in der Maschine wird jedes Etikett auf seine korrekte Position auf der Flasche geprüft.

Anschliessend greift der Einpacker zu. Die Maschine bestückt mehrere Kisten zugleich mit je 20 Bierflaschen. Bei der Kastenvollgutkontrolle detektieren Sensoren in Sekundenbruchteilen, ob ein Kasten vollständig gefüllt ist», erklärt Leuze Packspezialist Andreas Eberle. «Fehlt eine Flasche oder liegt eine quer, wird der Kasten aussortiert und der Fehler von einem Mitarbeiter manuell korrigiert.» Bei der Bestückung von Kisten mit Bügelflaschen werden diese zudem mit dem Etikett optisch ansprechend nach aussen ausgerichtet. Leuze Sensoren erkennen die Etiketten auf den Flaschen und unterstützen die Maschine bei der richtigen Positionierung. Es folgt der letzte Schritt: Die Kisten werden auf Paletten gesetzt und ausgeliefert.

Martina Schili

www.leuze.com