Seit 1993 wurden im ungarischen Werk von Audi in Györ 39 Mio. Motoren produziert. Jetzt hat der Automobilhersteller die bislang manuell durchgeführte Materialversorgung seiner Montage mit sechs fahrerlosen Elektroschleppern vom Typ EZS 350a automatisiert.
Auf ihrem 1000 m langen Fahrweg steuern die automatisierten Routenzüge 57 Haltestellen – 50 davon entlang der Montagelinie - an. Je Tour kann der EZS 350a bis zu 5000 kg an unterschiedlichen Teilen für die Vierzylinder-Ottomotoren transportieren. Dabei kommen unterschiedliche Anhängervarianten zum Einsatz. An drei Bahnhöfen werden sie manuell mit Vollgut beladen. Danach fahren die Routenzüge selbstständig den Montagebereich ab und werden an den verschiedenen Haltestellen entladen. Auf ihrem Rückweg transportieren sie Leergut aus der Produktion zurück in den Logistikbereich.
Ausgerüstet mit moderner Navigationstechnik und Sicherheitskomponenten werden die Schlepper eingesetzt, um die Routinetransporte in der Motorenproduktion zuverlässig und prozesssicher zu gestalten. Der Einsatz der automatisierten Schlepper ist im Mischbetrieb mit manuellen Flurförderzeugen in drei Schichten an sieben Tagen in der Woche geplant.
«Wir sind das grösste Antriebswerk der Welt und der zentrale Antriebslieferant für viele Marken des Volkswagen Konzerns. (…) An unserem Standort fördern wir sowohl die ‚smarte‘ Produktion als auch die ‚smarte‘ Logistik. Dabei ist die Automatisierung ein wichtiger Schritt», sagt Produktions-Chef Robert Buttenhauser.
«Die Inbetriebnahme der Automatisierungslösung erfolgte bei laufendem Produktionsbetrieb. Das macht das Projekt komplex», erklärt John Erkenbrecher, der als Projektleiter den technischen Vertrieb seitens der Jungheinrich-Logistiksysteme verantwortet. «Grundsätzlich wird die Integration als Stand-Alone-System mit spezieller Routenzug-App und grafischer Benutzeroberfläche zur Fahrplanverwaltung realisiert. Die Vergabe von Fahraufträgen erfolgt dabei über unser Logistik Interface, das über die Einbindung von Hand-Scannern die Barcodes der Routenzug-Anhänger erfasst.» Die Integration des Systems in die Audi Systemlandschaft erfolgt über eine Traffic Control Schnittstelle, über welche die externe Peripherie, Ampeln und Brandschutztore gesteuert werden.
Bei der Entwicklung hat Jungheinrich das System nicht ohne Grund so ausgelegt, dass sich der EZS 350a bei jedem Kunden in die bestehende IT- und Netzwerklandschaft einbinden lässt. Für die Kommunikation mit den Fahrzeugen kann bereits vorhandenes WLAN genutzt werden. Falls ein vorhandenes Host-System wie das Jungheinrich WMS oder ein anderes WMS/ERP-System genutzt werden sollen, kann sich das Fahrerlose Transportsystem mittels Interface anbinden.
Bilder: Jungheinrich / Audi
Von Vorteil ist zudem, dass für die Navigation des EZS 350a generell keine Bodenarbeiten nötig sind. Für die Lasernavigation werden Reflektoren am Fahrweg, Regalen, Säulen und Wänden – angebracht oder natürliche Landmarken genutzt. So ist das millimetergenaue Positionieren an vorab definierten Stationen kein Problem.
Bei Audi Hungary in Győr werden jährlich rund zwei Millionen Antriebe, darunter auch Elektroantriebe gefertigt. In Győr werden daneben auch die Modelle Audi TT Coupé und TT Roadster sowie der Audi Q3 und der Audi Q3 Sportback gebaut. Audi Hungaria liefert zahlreiche Aluminium-Karosserieteile für diverse Modelle der Marken des Volkswagen Konzerns und betreibt zunehmend Entwicklungstätigkeit in den Bereichen Antriebs- und Fahrzeugentwicklung. Audi Hungaria ist seit Jahren eines der umsatzstärksten Unternehmen Ungarns, einer der grössten Exporteure des Landes und grösster Investor der ungarischen Automobilindustrie. Audi Hungaria beschäftigte mit Ende vergangenen Jahres 12.226 Mitarbeiter.
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- Geschrieben von: Klaus Koch
